經過近兩個月的緊急攻關，寶鋼股份鋼管條鋼事業部成功解決了困擾140無縫產線多年的13Cr高合金無縫管內外表缺陷的關鍵技術難題，不僅實現了熱軋直接生產小規格13Cr油管成品的里程碑式突破，也明顯提升了114.3毫米以上大規格產品的綜合成材率。4月份，140無縫產線成功實現88.9毫米外徑的小規格13Cr油管成品的批量生產，一次探傷合格率達到99%以上。生產成本大幅降低，且制造周期較原工藝流程縮減近一半，顯著提升了寶鋼13Cr產品的市場競爭力。
      年初，寶鋼接到國外某油田用戶數千噸88.9毫米小規格13Cr油管訂單。面對嚴峻的市場形勢和來之不易的訂單，為了滿足用戶需求，提升噸鋼盈利能力，鋼管條鋼事業部牽頭組建團隊，研發、生產、檢驗全體系實現快速協同，緊急開始攻關。寶鋼中央研究院鋼管技術中心從源頭把控，解析內折疊缺陷形成的原因，提出了成分和工藝優化控制建議，并加班加點對試樣進行比對剖析，快速完成試制評價。寶鋼股份制造管理部會同電爐、初軋等部門嚴格控制冶煉質量，對連鑄、管坯退火工藝進行多方面改進優化。140無縫產線則重點關注熱軋工藝參數改進和過程穩定性控制，確保軋制過程穩定可控。試制后質檢站第一時間向生產單元反饋檢驗結果，為工藝優化提供參考。
       最終，在整個體系的無縫合作下，實現了熱軋直接生產小規格13Cr油管成品的里程碑式突破，不僅解決了小規格熱軋出成品的難題，而且也提升了大規格產品軋制能力，產品競爭力得到明顯提升。此舉亦為寶鋼在行業內引領馬氏體不銹鋼鋼管產品開發奠定了堅實基礎。

 13Cr油井管主要應用于高二氧化碳含量的苛刻腐蝕環境，生產制造難度非常高，屬于高附加值產品。但是，長期以來以13Cr為代表的高合金鋼軋制內外表缺陷的關鍵技術難題一直未能攻克，140無縫產線軋制成品容易發生內外表缺陷，成材率低，修磨量大，特別是小規格產品只能通過熱軋加冷加工方式實現，不僅制造周期長，而且制造成本較高。